Tehnologia și aplicarea magnetului ndfeb sinterizat

Conceptul de magnet sinterizat a fost dezvoltat în 1957 de profesorul Peter Eisenman și a fost folosit pentru prima dată în construcția de panouri fotovoltaice în Germania și Statele Unite. Conceptul de magnet sinterizat se bazează pe reacția chimică naturală care formează un compus atunci când se combină un element cu un nucleu nemagnetic. Cu tehnologia sinterizată, proprietățile materialului central low bricolaj sunt modificate semnificativ de schimbarea dependentă de temperatură a temperaturii de procesare, care a produs un vârf al conductibilității termice la 880 C, cu o răcire ulterioară a conductibilității termice sub 810 C, rezultând o pulbere sinterizată cu conductivitate termică mai mare. Noul material sinterizat prezintă, de asemenea, rezistență ridicată la compresiune la temperatura camerei.

Click pentru a vizita produsele noastre: Magnet NdFeB sinterizat

Utilizarea acestei acoperiri ndfeb sinterizate a fost folosită pentru prima dată pentru acoperirea foliilor de oțel cu intenția de a îmbunătăți rezistența și durata de viață la oboseală. Sa constatat că stratul de acoperire are o rezistență mare la uzură, cu reducerea atât a tensiunilor termice, cât și a celor mecanice pentru aplicațiile care necesită sarcini mari de compresiune. S-a descoperit ulterior că efectul combinat al celor două proprietăți a condus la îmbunătățirea puterii electrice a foliilor metalice, cu capacitatea de a genera o capacitate mare de curent pe unitatea de suprafață a stratului de acoperire. Capacitatea de a crește forța de compresiune, așa cum este necesară pentru portantă, cuplată cu creșterea dimensiunii plăcilor metalice ar permite dezvoltarea unor structuri mult mai mari, cu rezistențe la tracțiune mult mai mari decât ar putea fi atinse anterior. Alte industrii au aplicat în curând conceptul pentru acoperirile altor metale cu rezultate similare.

Aplicarea acestei acoperiri sinterizate unice este utilă și în industria de producție, unde aplicarea și funcționarea magneților permanenți sunt esențiale pentru performanța multor procese. Pe lângă beneficiile deja descrise, stratul sinterizat oferă, de asemenea, rezistență și durabilitate suplimentară în comparație cu placarea nemagnetică standard. Utilizarea materialelor sinterizate oferă o serie de avantaje față de alte metode de fabricație. De exemplu, foliile sinterizate nu au nevoie de nici un flux. În plus, ele pot oferi o îmbunătățire cu 50% a nivelului de conductivitate în comparație cu foliile laminate nemagnetizate. Aceasta înseamnă că utilizarea materialelor sinterizate în locul laminatelor din folie în aplicații cu încărcare mare, cum ar fi polizoarele vibratoare și șlefuitoarele vibratoare, va permite acestor mașini să funcționeze la eficiență optimă pentru perioade semnificativ mai lungi de timp.

Datorită proprietăților electrice și magnetice unice ale materialelor sinterizate, componenta metalică sinterizată din aceste aplicații are capacitatea de a suporta o capacitate de curent mult mai mare decât componentele nesinterizate. În special, folii metalice sinterizate cu o grosime de aproximativ 0,15 pentru a oferi o capacitate de curent pozitivă care permite acestor mașini să funcționeze continuu la niveluri ridicate de sarcină. În plus, deoarece capacitatea de încărcare curentă a foilor sinterizate este mult mai mare, aceste componente oferă capacitatea unică de a manipula materiale cu greutate mai mare și mai groase.

Aplicarea componentelor sinterizate necesită un tip diferit de acoperire pentru a obține proprietățile mecanice benefice. Poate fi utilizat un proces de aplicare în două părți, cunoscut sub numele de magneți ndfeb și galvanizare a metalului granular. În procesul de magneți ndfeb, forma de magnet plat a unei foi de metal este acoperită cu un material abraziv care lasă un finisaj granulat pe foaia magnetică plată. Materialul metalic sinterizat poate conține, de asemenea, coloranți care sunt acoperiți atât pe foaia magnetică plată, cât și pe suprafața metalică plată. Granulele din magneții ndfeb pot avea orice dimensiune, dar de obicei au o lățime de un sfert până la jumătate de milimetru.

În timp ce procesul descris mai sus este considerat întreținere relativ scăzută, este important de reținut că uleiurile mecanice și praful trebuie îndepărtate de pe componentele metalice sinterizate după utilizare. Daca aceste componente nu sunt intretinute corespunzator, exista posibilitatea ca uleiurile mecanice sau alte tratamente sa se usuce si sa cedeze prematur. Sinterizarea cu plasmă cu scânteie este, de asemenea, considerată întreținere redusă, dar deoarece metalele sinterizate trebuie să aibă o suprafață suficientă pentru a accepta compusul sinterizat, este necesară aplicarea compusului sinterizat pe o perioadă lungă de timp. Dacă componentele metalice sinterizate sunt expuse la umiditate, se pot dezvolta fisuri.

Aceste două tehnologii oferă o metodă alternativă pentru a obține frecare indusă ridicată și rezistență crescută cu aceleași proprietăți mecanice. Spre deosebire de materialele sinterizate, microstructura în tratamentul termic permite o creștere semnificativă a formării de punți moleculare mari și granule de mărime nanometrică. Acest strat suplimentar oferă un nivel mult mai ridicat de rezistență la tracțiune decât orice altă tehnologie cunoscută. Tratamentul termic este, de asemenea, capabil să asigure o creștere semnificativă a generării de niveluri ridicate de energie mecanică.

Magneții proiectați pe bază de microstructură pot oferi o alternativă practică la produsele actuale sinterizate cu factor de aliniere magnetică nd-fe-b de pe piață. Deoarece particulele din materialul magnetic proiectat sunt atât de mici, proprietățile mecanice sunt mult îmbunătățite. Particulele formate sunt mult mai mari, ceea ce permite particulelor proiectate să formeze învelișuri metalice goale, cu granule de dimensiuni aproape micronice. Aceste goluri sunt apoi umplute cu metal nd-Fe-b sinterizat, ceea ce îmbunătățește foarte mult atât rezistența la tracțiune, cât și proprietățile mecanice.